Abstrak
Inconel 718 telah banyak digunakan di luar angkasa, minyak bumi dan industri nuklir karena sifat mekanik yang sangat baik seperti kekuatan kelelahan tinggi, ketahanan korosi yang baik dan ketahanan mulur yang kuat. Namun, sifat ini pada gilirannya mengarah ke gaya pemotongan yang tinggi dan kerusakan alat berat dalam proses balik. Terhadap masalah ini, mesin dibantu ultrasonik adalah teknik potensial sejak kehadiran getaran ultrasonik bisa menurunkan kekuatan pemotongan dan suhu pemotongan, dan karena itu mengurangi kerusakan alat. Namun demikian, di balik dibantu ultrasonik konvensional, getaran ultrasonik ditumpangkan dalam satu arah sepanjang kecepatan potong yang mengakibatkan adanya kecepatan potong kritis dan dengan demikian terbatas pada tingkat removal material. Oleh karena itu, penelitian ini mengusulkan metode tala baru ultrasonik dibantu di mana getaran elips ultrasonik ditumpangkan ke alat di bidang dasar. Dalam rangka untuk memvalidasi metode yang diusulkan, percobaan dilakukan pada mesin bubut CNC terpasang dengan unit pemotong ultrasonik yang melibatkan berbentuk batang Inconel 718 spesimen. Selain itu, dinamometer diposisikan di bawah unit pemotong untuk mengukur kekuatan memotong. Sebuah insert karbida dilapisi dipasang di ujung unit pemotong sebagai alat pemotong. Hasil penelitian menunjukkan bahwa gaya pemotongan dan suhu pemotongan dengan getaran ultrasonik yang lebih kecil daripada mereka yang tidak getaran ultrasonik. Terutama, bahkan kecepatan potong berada di luar kecepatan getaran maksimum, kekuatan pemotongan dan pemotongan suhu dengan getaran masih jauh lebih rendah dibandingkan mereka yang tanpa getaran. Dengan kata lain, aplikasi ultrasonik getaran elips di bidang dasar masih diuntungkan dengan balik dari Inconel 718 bahkan ketika kecepatan potong melebihi max kecepatan getaran ultrasonik.
Inconel 718 telah banyak digunakan di luar angkasa, minyak bumi dan industri nuklir karena sifat mekanik yang sangat baik seperti kekuatan kelelahan tinggi, ketahanan korosi yang baik dan ketahanan mulur yang kuat. Namun, sifat ini pada gilirannya mengarah ke gaya pemotongan yang tinggi dan kerusakan alat berat dalam proses balik. Terhadap masalah ini, mesin dibantu ultrasonik adalah teknik potensial sejak kehadiran getaran ultrasonik bisa menurunkan kekuatan pemotongan dan suhu pemotongan, dan karena itu mengurangi kerusakan alat. Namun demikian, di balik dibantu ultrasonik konvensional, getaran ultrasonik ditumpangkan dalam satu arah sepanjang kecepatan potong yang mengakibatkan adanya kecepatan potong kritis dan dengan demikian terbatas pada tingkat removal material. Oleh karena itu, penelitian ini mengusulkan metode tala baru ultrasonik dibantu di mana getaran elips ultrasonik ditumpangkan ke alat di bidang dasar. Dalam rangka untuk memvalidasi metode yang diusulkan, percobaan dilakukan pada mesin bubut CNC terpasang dengan unit pemotong ultrasonik yang melibatkan berbentuk batang Inconel 718 spesimen. Selain itu, dinamometer diposisikan di bawah unit pemotong untuk mengukur kekuatan memotong. Sebuah insert karbida dilapisi dipasang di ujung unit pemotong sebagai alat pemotong. Hasil penelitian menunjukkan bahwa gaya pemotongan dan suhu pemotongan dengan getaran ultrasonik yang lebih kecil daripada mereka yang tidak getaran ultrasonik. Terutama, bahkan kecepatan potong berada di luar kecepatan getaran maksimum, kekuatan pemotongan dan pemotongan suhu dengan getaran masih jauh lebih rendah dibandingkan mereka yang tanpa getaran. Dengan kata lain, aplikasi ultrasonik getaran elips di bidang dasar masih diuntungkan dengan balik dari Inconel 718 bahkan ketika kecepatan potong melebihi max kecepatan getaran ultrasonik.
1.
Perkenalan
Inconel 718, sebuah superalloy nikel berbasis, menunjukkan sifat yang diinginkan pada rentang temperatur yang luas dan banyak digunakan dalam industri. Namun, sifat mekanik yang sangat baik seperti kekuatan kelelahan tinggi, ketahanan korosi yang baik dan ketahanan mulur yang kuat [1] telah dikompromikan oleh pengerasan kuat kerja, kekuatan tarik suhu tinggi dan kekuatan geser, yang memperpendek umur pahat dan menyebabkan kerusakan pekerjaan-permukaan parah selama mesin konvensional [2]. Untuk meningkatkan machinability dari paduan super berbasis nikel, teknik getaran dibantu ultrasonik yang pernah bekerja di penggilingan [3], penggilingan [4], pengeboran [5] dan proses berputar. Di getaran ultrasonik dibantu proses bubut, getaran dapat dikenakan secara individual dalam tiga arah: pakan, tangensial dan radial arah. Dalam studi ultrasonik dibantu balik dari Inconel 718, tangensial [15/06], memberi makan [16, 17] dan radial [18] getaran semuanya telah diterapkan pada alat pemotong. Dalam kasus menerapkan getaran ultrasonik dalam arah tangensial, Lin et al. [6] diselidiki karakteristik pemotongan Inconel 718 dengan menggabungkan simulasi numerik dengan percobaan. Mereka melaporkan bahwa getaran ultrasonik secara signifikan mengurangi gaya potong dan meningkatkan permukaan akhir. Nath et al [7] meneliti pengaruh parameter pemotongan pada karakteristik mesin di balik ultrasonik Inconel 718. Mereka sama menyimpulkan bahwa teknik ultrasonik meningkatkan permukaan akhir dan memperpanjang umur alat. Tsao et al. [8] eksperimental menunjukkan bahwa balik ultrasonik yang dibantu dari Inconel 718 mengurangi cutter- benda kerja gaya gesekan dan memperpanjang umur cutter. Mitrofanov et al. [9, 10] model pemotongan ultrasonik Inconel 718 dengan metode elemen hingga dan melaporkan penurunan gaya pemotongan dan pemotongan suhu. Efek dari pelumasan pada gaya pemotongan, pemotongan suhu dan chip yang rasio ketebalan juga telah diteliti. Feyzi et al. [11] mengembangkan teknik untuk mesin Inconel 718 yang hybridizes tiga metode mesin non-tradisional: mesin ultrasonik-dibantu, plasma-ditingkatkan mesin dan mesin kriogenik. Metode hybrid menghasilkan permukaan akhir yang baik dan memperpanjang umur pahat. Ahmed et al. [12] menemukan bahwa ultrasonik balik dibantu penurunan rata-rata kekerasan lapisan permukaan mengeras. Dalam percobaan pada Ni 625, Maurotto [13] menemukan bahwa pasukan pemotongan utama yang terasa lebih rendah dan kualitas permukaan lebih baik di balik ultrasonik yang dibantu daripada di balik konvensional. Muhammad et al [14] mengembangkan model elemen hingga dari balik ultrasonik dibantu dari Inconel 718. Hasil simulasi menunjukkan bahwa gaya potong rata-rata dan memotong suhu menurun jelas di ultrasonik dibantu berbalik dibandingkan dengan balik konvensional. Dalam sebuah percobaan pada balik ultrasonik yang dibantu dari Inconel 718, Silberschmidt [15] menemukan bahwa lebih baik permukaan akhir diperoleh dibandingkan dengan balik konvensional. Adapun kasus memaksakan getaran ultrasonik dalam pakan, arah radial atau tiga arah secara terpisah, Babitsky et al [16] dilakukan balik ultrasonik-DIBANTU Inconel 718 di mana alat pemotong digetarkan arah pakan. Mereka menyimpulkan bahwa metode ultrasonik meningkatkan kualitas permukaan. Hsu et al [17] meneliti kinerja pemotongan balik ultrasonic- dan termal-dibantu dari Inconel 718, berurutan bergetar alat pemotong di pakan, radial dan arah tangensial. Mereka melaporkan bahwa arah tangensial efektif meningkatkan finish kerja-permukaan dan mengurangi gaya pemotongan sementara memperpanjang masa kerja alat pemotong. Kim [18] mengusulkan pemotongan elips ultrasonik Inconel 600. Mereka bergetar alat potong di kedua pemotongan dan dorong arah dan menunjukkan bahwa akurasi benda kerja meningkat selama yang dibentuk oleh pemotongan konvensional. mesin ultrasonik yang dibantu paduan berbasis nikel telah diteliti secara ekstensif. Namun, sebagian besar penelitian ini telah diterapkan getaran ultrasonik dalam satu arah. Sebuah teknik alternatif untuk memotong ultrasonik yang dibantu konvensional (di mana alat pemotong atau meja kerja digetarkan dalam satu arah) adalah ultrasonik memotong getaran elips. Teknik ini telah muncul sebagai metode yang menjanjikan untuk memotong bahan yang sulit-to-cut [19]. Dalam pemotongan elips ultrasonik, getaran bisa dikenakan pada tiga pesawat selama proses balik (Gambar 1.); pesawat XOY, juga bernama basis pesawat (menggabungkan pakan dan arah radial), yang Yoz pesawat (menggabungkan radial dan arah tangensial) dan pesawat XOZ (menggabungkan pakan dan arah tangensial).
Menurut banyak peneliti, pemotongan ultrasonik dibantu efektif jika kecepatan potong atau kecepatan pakan kurang dari kecepatan getaran maksimum dalam arah tangensial atau pakan. Kondisi ini menghasilkan clearance periodik antara alat potong dan benda kerja; sebaliknya, cutting ultrasonik dibantu menjadi proses pemotongan konvensional [7]. Dengan kata lain, ketika getaran ultrasonik diberlakukan tangensial (dalam Z-arah), kecepatan potong v menjadi kurang dari kecepatan getaran maksimum Vaz = 2πAZfV (di mana AZ adalah amplitudo getaran di Z-arah, dan FV adalah frekuensi getaran). Demikian pula, ketika getaran ultrasonik dikenakan ke arah umpan (X-arah), yang vf kecepatan pakan menjadi kurang dari kecepatan getaran maksimum VAX = 2πAXfV (di mana AX adalah amplitudo getaran di X-arah). Ketika bergetar dalam arah tangensial (Z-arah), alat ini harus dioperasikan pada kecepatan rendah untuk mencapai pemotongan ultrasonik efisien. Namun, getaran ke arah umpan (X-arah) memungkinkan produktivitas yang tinggi [17]. Untuk mengilustrasikan poin ini, anggaplah bahwa frekuensi getaran dan amplitudo adalah 40 kHz dan 5 m, masing-masing, dan bahwa alat itu bergetar dalam arah tangensial. Dalam skenario ini, kecepatan potong kritis hanya 75 m / min. Sebaliknya, jika alat ini bergetar dalam arah pakan, kecepatan umpan kritis tetap di 75 m / min, yang jauh lebih tinggi dari kecepatan pakan dalam aplikasi praktis. Jadi, dengan menerapkan getaran elips di bidang dasar (bidang XOY), salah satu dapat secara efektif mesin pada kecepatan potong jauh lebih tinggi, yang sangat manfaat mengubah bahan yang sulit-to-cut.
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menguji apakah getaran ultrasonik adalah bermanfaat bagi balik dari Inconel 718 di kecepatan potong tinggi dengan menerapkan getaran elips ultrasonik di bidang dasar (bidang XOY). Efek dari kecepatan potong pada pemotongan pasukan, memotong suhu dan kekasaran permukaan di balik konvensional (selanjutnya disebut
Inconel 718, sebuah superalloy nikel berbasis, menunjukkan sifat yang diinginkan pada rentang temperatur yang luas dan banyak digunakan dalam industri. Namun, sifat mekanik yang sangat baik seperti kekuatan kelelahan tinggi, ketahanan korosi yang baik dan ketahanan mulur yang kuat [1] telah dikompromikan oleh pengerasan kuat kerja, kekuatan tarik suhu tinggi dan kekuatan geser, yang memperpendek umur pahat dan menyebabkan kerusakan pekerjaan-permukaan parah selama mesin konvensional [2]. Untuk meningkatkan machinability dari paduan super berbasis nikel, teknik getaran dibantu ultrasonik yang pernah bekerja di penggilingan [3], penggilingan [4], pengeboran [5] dan proses berputar. Di getaran ultrasonik dibantu proses bubut, getaran dapat dikenakan secara individual dalam tiga arah: pakan, tangensial dan radial arah. Dalam studi ultrasonik dibantu balik dari Inconel 718, tangensial [15/06], memberi makan [16, 17] dan radial [18] getaran semuanya telah diterapkan pada alat pemotong. Dalam kasus menerapkan getaran ultrasonik dalam arah tangensial, Lin et al. [6] diselidiki karakteristik pemotongan Inconel 718 dengan menggabungkan simulasi numerik dengan percobaan. Mereka melaporkan bahwa getaran ultrasonik secara signifikan mengurangi gaya potong dan meningkatkan permukaan akhir. Nath et al [7] meneliti pengaruh parameter pemotongan pada karakteristik mesin di balik ultrasonik Inconel 718. Mereka sama menyimpulkan bahwa teknik ultrasonik meningkatkan permukaan akhir dan memperpanjang umur alat. Tsao et al. [8] eksperimental menunjukkan bahwa balik ultrasonik yang dibantu dari Inconel 718 mengurangi cutter- benda kerja gaya gesekan dan memperpanjang umur cutter. Mitrofanov et al. [9, 10] model pemotongan ultrasonik Inconel 718 dengan metode elemen hingga dan melaporkan penurunan gaya pemotongan dan pemotongan suhu. Efek dari pelumasan pada gaya pemotongan, pemotongan suhu dan chip yang rasio ketebalan juga telah diteliti. Feyzi et al. [11] mengembangkan teknik untuk mesin Inconel 718 yang hybridizes tiga metode mesin non-tradisional: mesin ultrasonik-dibantu, plasma-ditingkatkan mesin dan mesin kriogenik. Metode hybrid menghasilkan permukaan akhir yang baik dan memperpanjang umur pahat. Ahmed et al. [12] menemukan bahwa ultrasonik balik dibantu penurunan rata-rata kekerasan lapisan permukaan mengeras. Dalam percobaan pada Ni 625, Maurotto [13] menemukan bahwa pasukan pemotongan utama yang terasa lebih rendah dan kualitas permukaan lebih baik di balik ultrasonik yang dibantu daripada di balik konvensional. Muhammad et al [14] mengembangkan model elemen hingga dari balik ultrasonik dibantu dari Inconel 718. Hasil simulasi menunjukkan bahwa gaya potong rata-rata dan memotong suhu menurun jelas di ultrasonik dibantu berbalik dibandingkan dengan balik konvensional. Dalam sebuah percobaan pada balik ultrasonik yang dibantu dari Inconel 718, Silberschmidt [15] menemukan bahwa lebih baik permukaan akhir diperoleh dibandingkan dengan balik konvensional. Adapun kasus memaksakan getaran ultrasonik dalam pakan, arah radial atau tiga arah secara terpisah, Babitsky et al [16] dilakukan balik ultrasonik-DIBANTU Inconel 718 di mana alat pemotong digetarkan arah pakan. Mereka menyimpulkan bahwa metode ultrasonik meningkatkan kualitas permukaan. Hsu et al [17] meneliti kinerja pemotongan balik ultrasonic- dan termal-dibantu dari Inconel 718, berurutan bergetar alat pemotong di pakan, radial dan arah tangensial. Mereka melaporkan bahwa arah tangensial efektif meningkatkan finish kerja-permukaan dan mengurangi gaya pemotongan sementara memperpanjang masa kerja alat pemotong. Kim [18] mengusulkan pemotongan elips ultrasonik Inconel 600. Mereka bergetar alat potong di kedua pemotongan dan dorong arah dan menunjukkan bahwa akurasi benda kerja meningkat selama yang dibentuk oleh pemotongan konvensional. mesin ultrasonik yang dibantu paduan berbasis nikel telah diteliti secara ekstensif. Namun, sebagian besar penelitian ini telah diterapkan getaran ultrasonik dalam satu arah. Sebuah teknik alternatif untuk memotong ultrasonik yang dibantu konvensional (di mana alat pemotong atau meja kerja digetarkan dalam satu arah) adalah ultrasonik memotong getaran elips. Teknik ini telah muncul sebagai metode yang menjanjikan untuk memotong bahan yang sulit-to-cut [19]. Dalam pemotongan elips ultrasonik, getaran bisa dikenakan pada tiga pesawat selama proses balik (Gambar 1.); pesawat XOY, juga bernama basis pesawat (menggabungkan pakan dan arah radial), yang Yoz pesawat (menggabungkan radial dan arah tangensial) dan pesawat XOZ (menggabungkan pakan dan arah tangensial).
Menurut banyak peneliti, pemotongan ultrasonik dibantu efektif jika kecepatan potong atau kecepatan pakan kurang dari kecepatan getaran maksimum dalam arah tangensial atau pakan. Kondisi ini menghasilkan clearance periodik antara alat potong dan benda kerja; sebaliknya, cutting ultrasonik dibantu menjadi proses pemotongan konvensional [7]. Dengan kata lain, ketika getaran ultrasonik diberlakukan tangensial (dalam Z-arah), kecepatan potong v menjadi kurang dari kecepatan getaran maksimum Vaz = 2πAZfV (di mana AZ adalah amplitudo getaran di Z-arah, dan FV adalah frekuensi getaran). Demikian pula, ketika getaran ultrasonik dikenakan ke arah umpan (X-arah), yang vf kecepatan pakan menjadi kurang dari kecepatan getaran maksimum VAX = 2πAXfV (di mana AX adalah amplitudo getaran di X-arah). Ketika bergetar dalam arah tangensial (Z-arah), alat ini harus dioperasikan pada kecepatan rendah untuk mencapai pemotongan ultrasonik efisien. Namun, getaran ke arah umpan (X-arah) memungkinkan produktivitas yang tinggi [17]. Untuk mengilustrasikan poin ini, anggaplah bahwa frekuensi getaran dan amplitudo adalah 40 kHz dan 5 m, masing-masing, dan bahwa alat itu bergetar dalam arah tangensial. Dalam skenario ini, kecepatan potong kritis hanya 75 m / min. Sebaliknya, jika alat ini bergetar dalam arah pakan, kecepatan umpan kritis tetap di 75 m / min, yang jauh lebih tinggi dari kecepatan pakan dalam aplikasi praktis. Jadi, dengan menerapkan getaran elips di bidang dasar (bidang XOY), salah satu dapat secara efektif mesin pada kecepatan potong jauh lebih tinggi, yang sangat manfaat mengubah bahan yang sulit-to-cut.
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menguji apakah getaran ultrasonik adalah bermanfaat bagi balik dari Inconel 718 di kecepatan potong tinggi dengan menerapkan getaran elips ultrasonik di bidang dasar (bidang XOY). Efek dari kecepatan potong pada pemotongan pasukan, memotong suhu dan kekasaran permukaan di balik konvensional (selanjutnya disebut
2.
Prinsip Pengolahan dan setup eksperimental
Dalam UEVT, getaran elips ultrasonik yang dikenakan pada alat pemotong, seperti yang diilustrasikan pada Gambar. 2. benda kerja kecepatan rotasi nw. Alat pemotong dimasukkan dalam X-arah pada vf tingkat pakan dengan kedalaman pemotongan ap. getaran ultrasonik yang diterapkan untuk alat potong secara bersamaan di X dan Y-arah di amplitudo A dan A masing-masing. Itu menunjukkan penampang 2D dari Gbr.2 di bidang dasar, dan lintasan getaran elips diberikan oleh x = AX cos (ωt) (1) y = AY cos (ωt + φ) (2) Dimana, t adalah waktu, ω dan φ adalah sudut kecepatan dan fase perbedaan antara getaran di sumbu X dan Y-arah. Untuk mewujudkan prinsip pengolahan, setup eksperimental dibangun dengan memasang sebuah iklan ultrasonik unit pemotong (UL40-A1 oleh Takesho Co, Ltd) ke pos alat CNC bubut komersial (TAC-360 oleh Takizawa Co, Ltd ). Bagian utama dari setup difoto pada. Sebuah dinamometer komersial (9257B oleh Kistler Co, Ltd) diposisikan di bawah unit pemotong. Alat pemotong adalah (VP15TF TPGH080204R-FS oleh Mitsubishi Material Co, Ltd) dilapisi karbida insert dipasang di ujung unit pemotong ultrasonik. Kamera inframerah (FLIR T440 oleh FLIR Systems, Inc.) Digunakan untuk mengukur perubahan suhu pemotongan dalam percobaan selama proses pemesinan.
Dalam UEVT, getaran elips ultrasonik yang dikenakan pada alat pemotong, seperti yang diilustrasikan pada Gambar. 2. benda kerja kecepatan rotasi nw. Alat pemotong dimasukkan dalam X-arah pada vf tingkat pakan dengan kedalaman pemotongan ap. getaran ultrasonik yang diterapkan untuk alat potong secara bersamaan di X dan Y-arah di amplitudo A dan A masing-masing. Itu menunjukkan penampang 2D dari Gbr.2 di bidang dasar, dan lintasan getaran elips diberikan oleh x = AX cos (ωt) (1) y = AY cos (ωt + φ) (2) Dimana, t adalah waktu, ω dan φ adalah sudut kecepatan dan fase perbedaan antara getaran di sumbu X dan Y-arah. Untuk mewujudkan prinsip pengolahan, setup eksperimental dibangun dengan memasang sebuah iklan ultrasonik unit pemotong (UL40-A1 oleh Takesho Co, Ltd) ke pos alat CNC bubut komersial (TAC-360 oleh Takizawa Co, Ltd ). Bagian utama dari setup difoto pada. Sebuah dinamometer komersial (9257B oleh Kistler Co, Ltd) diposisikan di bawah unit pemotong. Alat pemotong adalah (VP15TF TPGH080204R-FS oleh Mitsubishi Material Co, Ltd) dilapisi karbida insert dipasang di ujung unit pemotong ultrasonik. Kamera inframerah (FLIR T440 oleh FLIR Systems, Inc.) Digunakan untuk mengukur perubahan suhu pemotongan dalam percobaan selama proses pemesinan.
3.
Kondisi percobaan dan prosedur
Tabel 1 merangkum kondisi eksperimental dari CT dan UEVT dari Inconel 718 benda kerja. Pasukan memotong diukur dengan dinamometer tiga komponen. Kekasaran permukaan benda kerja dievaluasi dengan menggunakan profiler permukaan (Talysurf Intra oleh Taylor Hobson Inc), dan morfologi permukaan benda kerja ditangkap dengan menggunakan mikroskop laser yang (VK-8710 oleh Keyence Co, Ltd). Suhu pemotongan dideteksi dengan menggunakan kamera infra merah. Selain itu, kedua CT dan UEVT percobaan dapat dilakukan pada peralatan eksperimen yang sama. Alasan berbohong pada kenyataan bahwa ketika catu daya dari generator ultrasonik dimatikan, dengan kata lain, tingkat pasokan listrik yang ditetapkan sebesar 0%, generator ultrasonik akan berhenti bergetar, dan dengan demikian operasi CT akan dilakukan pada peralatan yang sama.
Tabel 1 merangkum kondisi eksperimental dari CT dan UEVT dari Inconel 718 benda kerja. Pasukan memotong diukur dengan dinamometer tiga komponen. Kekasaran permukaan benda kerja dievaluasi dengan menggunakan profiler permukaan (Talysurf Intra oleh Taylor Hobson Inc), dan morfologi permukaan benda kerja ditangkap dengan menggunakan mikroskop laser yang (VK-8710 oleh Keyence Co, Ltd). Suhu pemotongan dideteksi dengan menggunakan kamera infra merah. Selain itu, kedua CT dan UEVT percobaan dapat dilakukan pada peralatan eksperimen yang sama. Alasan berbohong pada kenyataan bahwa ketika catu daya dari generator ultrasonik dimatikan, dengan kata lain, tingkat pasokan listrik yang ditetapkan sebesar 0%, generator ultrasonik akan berhenti bergetar, dan dengan demikian operasi CT akan dilakukan pada peralatan yang sama.
|
|
Workpiece
|
Inconel
718
40 mm × L
100 mm
|
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
Cutting
tool
|
Material
|
|
Carbide
|
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
(TPGH080204R-FS-
|
Normal
rake angle, α
()
|
0
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
VP15TF;
by Mitsubishi
|
Normal
clearance angle, γ
()
|
11
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
Materials
Co., Ltd.)
|
Nose
radius, rn
(mm)
|
0.4
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
600
|
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
Workpiece
rotational speed,
|
700
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
800
|
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
nw
(rpm)
|
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
Cutting
parameters
|
|
900
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
1000
|
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
Feed
rate, vf
(mm/rev)
|
0.05
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
Depth
of cut, ap
(mm)
|
0.05
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
Frequency
fv
|
40.9
kHz;
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
Vibration
parameters
|
Amplitudes
|
AX
|
2.07m
|
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
Amplitudes
|
AY
|
2.81
m
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
Phase
difference
|
168
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
Coolant
|
Dry
cutting
|
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Tabel 1 parameter Pengolahan
Benda kerja Inconel 718 40 mm x L 100 mm alat pemotong Material Carbide
(TPGH080204R-FS- sudut rake Normal, α () 0 VP15TF; oleh Mitsubishi sudut cukai Normal, γ () 11
Material Co, Ltd) radius Hidung, rn (mm) 0,4 600
Benda kecepatan rotasi, 700 800 nw (rpm) Cutting parameter 900 1000
Tingkat pakan, vf (mm / rev) 0,05
Kedalaman potong, ap (mm) 0,05
Frekuensi fv 40,9 kHz;
parameter getaran amplitudo AX 2.07m
Amplitudo AY 2.81 m
Tahap perbedaan 168
Pendingin pemotongan kering
Getaran di X dan Y-arah dari insert (alat pemotong) secara bersamaan diukur oleh dua vibrometers Laser Doppler (LV-1610 oleh Ono SOKKI Co, Ltd), seperti ditunjukkan pada Gambar. 5. Frekuensi tegangan AC ditetapkan untuk 40,9 kHz, berdasarkan spesifikasi yang diberikan dari unit pemotong ultrasonik. Hasil penelitian menunjukkan bahwa amplitudo AX dan AY yang 2,07 m dan 2.81 m, masing-masing, pada tingkat daya memasok 40% dan perbedaan fasa antara X dan Y-arah adalah 168.
Sebagai
kecepatan getaran arah pakan dapat dihitung dengan Persamaan. (3):
vv = 2πfAX sin (ωt) (3)
Dimana f singkatan frekuensi getaran. Akibatnya, kecepatan getaran maksimum diperoleh sebagai vvmax = 2πfAX = 32m • min-1 yang jauh lebih tinggi dari kecepatan pakan dalam aplikasi praktis.
4. Hasil dan diskusi
4.1. Pengaruh getaran ultrasonik pada gaya pemotongan pada kecepatan pemotongan yang berbeda
Dalam rangka untuk memastikan manfaat dari penerapan ultrasonik getaran elips di bidang dasar pada berbalik Inconel 718 bahkan pada kecepatan potong tinggi atau pada kecepatan potong melebihi max ultrasonik kecepatan getaran, efek dari kecepatan potong pada gaya pemotongan di kedua CT dan UEVT yang eksperimental diselidiki dan hasil yang diperoleh seperti ditunjukkan pada Gambar. 6 di mana setiap data gaya yang digunakan adalah nilai rata-rata tiga pengukuran. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dibandingkan dari CT dengan UEVT, ketika kecepatan potong adalah 75m • min-1, yang Fx kekuatan pakan, dorong kekuatan Fy dan gaya tangensial Fz berkurang 38%, 46% dan 25%, masing-masing. Selain itu, kekuatan pakan Fx, dorong kekuatan Fy dan tangensial kekuatan Fz berkurang dengan persentase hampir sama pada kecepatan pemotongan yang berbeda dari 87.5m • min-1, 100m • min-1, 112.5m • min-1 dan 120m • min-1. Oleh karena itu, dengan peningkatan kecepatan potong, manfaat dari getaran ultrasonik untuk pengurangan gaya pemotongan menjadi lebih kecil; dengan kata lain, efek getaran-mengurangi ultrasonik gaya pemotongan hampir tidak dipengaruhi oleh peningkatan kecepatan potong, bahkan ketika kecepatan potong melebihi max kecepatan getaran ultrasonik. Penurunan ini dapat dikaitkan dengan jarak periodik yang dikenakan antara alat potong dan benda kerja baik di pakan dan arah radial dalam metode UEVT. Selain itu, di kedua CT dan UEVT, kekuatan terbesar adalah dorongan Fy [9], diikuti oleh Fx kekuatan pakan dan tangensial kekuatan Fz dalam urutan.
4.2. Pengaruh getaran ultrasonik pada pemotongan suhu pada kecepatan pemotongan yang berbeda
Perubahan suhu pemotongan selama operasi CT dan UEVT direkam dengan kamera inframerah. Gbr.7
vv = 2πfAX sin (ωt) (3)
Dimana f singkatan frekuensi getaran. Akibatnya, kecepatan getaran maksimum diperoleh sebagai vvmax = 2πfAX = 32m • min-1 yang jauh lebih tinggi dari kecepatan pakan dalam aplikasi praktis.
4. Hasil dan diskusi
4.1. Pengaruh getaran ultrasonik pada gaya pemotongan pada kecepatan pemotongan yang berbeda
Dalam rangka untuk memastikan manfaat dari penerapan ultrasonik getaran elips di bidang dasar pada berbalik Inconel 718 bahkan pada kecepatan potong tinggi atau pada kecepatan potong melebihi max ultrasonik kecepatan getaran, efek dari kecepatan potong pada gaya pemotongan di kedua CT dan UEVT yang eksperimental diselidiki dan hasil yang diperoleh seperti ditunjukkan pada Gambar. 6 di mana setiap data gaya yang digunakan adalah nilai rata-rata tiga pengukuran. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dibandingkan dari CT dengan UEVT, ketika kecepatan potong adalah 75m • min-1, yang Fx kekuatan pakan, dorong kekuatan Fy dan gaya tangensial Fz berkurang 38%, 46% dan 25%, masing-masing. Selain itu, kekuatan pakan Fx, dorong kekuatan Fy dan tangensial kekuatan Fz berkurang dengan persentase hampir sama pada kecepatan pemotongan yang berbeda dari 87.5m • min-1, 100m • min-1, 112.5m • min-1 dan 120m • min-1. Oleh karena itu, dengan peningkatan kecepatan potong, manfaat dari getaran ultrasonik untuk pengurangan gaya pemotongan menjadi lebih kecil; dengan kata lain, efek getaran-mengurangi ultrasonik gaya pemotongan hampir tidak dipengaruhi oleh peningkatan kecepatan potong, bahkan ketika kecepatan potong melebihi max kecepatan getaran ultrasonik. Penurunan ini dapat dikaitkan dengan jarak periodik yang dikenakan antara alat potong dan benda kerja baik di pakan dan arah radial dalam metode UEVT. Selain itu, di kedua CT dan UEVT, kekuatan terbesar adalah dorongan Fy [9], diikuti oleh Fx kekuatan pakan dan tangensial kekuatan Fz dalam urutan.
4.2. Pengaruh getaran ultrasonik pada pemotongan suhu pada kecepatan pemotongan yang berbeda
Perubahan suhu pemotongan selama operasi CT dan UEVT direkam dengan kamera inframerah. Gbr.7
menunjukkan
pengaruh kecepatan potong pada pemotongan suhu di CT dan UEVT, di
mana setiap titik data singkatan nilai rata-rata memotong suhu dalam
proses pemesinan stabil. Hasil penelitian menunjukkan bahwa baik di
CT atau UEVT, sebagai benda kerja kecepatan rotasi (yaitu, kecepatan
pemotongan) meningkat, suhu pemotongan naik monoton; Namun tingkat
kenaikan UEVT tampak konsisten lebih rendah dari yang di CT,
menunjukkan getaran ultrasonik memberikan kontribusi terhadap
pengurangan pemotongan suhu dalam mengubah dari Inconel 718.
pengurangan mungkin disebabkan oleh keausan pahat kurang dan
ultrasonik gerak getaran elips di UEVT .
4.3. Pengaruh getaran ultrasonik pada kekasaran permukaan pada kecepatan pemotongan yang berbeda
Kekasaran permukaan dalam arah pakan diukur menggunakan profiler permukaan untuk kedua CT dan UEVT percobaan. Panjang evaluasi ditetapkan untuk 5 mm. Dalam setiap metode, parameter kekasaran permukaan Ra dan Rz diukur delapan kali dengan kecepatan pemotongan yang berbeda, dan nilai rata-rata mereka dihitung. Gbr.8 menunjukkan kekasaran permukaan diukur dari sampel oleh CT dan UEVT diperoleh di tiga kecepatan pemotongan (75 m • min-1100 m • min-1 dan 125 juta • min-1, masing-masing).
Dalam UEVT, kekasaran permukaan Ra dan Rz tampak baik lebih besar dari yang di CT. Ini mungkin disebabkan penerapan getaran untuk alat pemotong di X-arah di UEVT. Dengan peningkatan kecepatan potong, nilai kekasaran permukaan Ra dan Rz sedikit menurun di UEVT, sementara ada peningkatan luar biasa dalam Ra dan Rz di CT. Ini mungkin disebabkan oleh pembentukan BUE pada alat CT pemotong [21]. Permukaan morfologi sampel mesin oleh CT dan UEVT di tiga kecepatan pemotongan (75 m • min-1100 m • min-1 dan 125 juta • min-1, masing-masing) ditangkap oleh mikroskop laser. Seperti ditunjukkan dalam Gbr.9, mikrograf dari sampel di UEVT menunjukkan bahwa tanda getaran terbentuk sepanjang arah pemotongan, dan mengakibatkan integritas permukaan yang relatif baik. Sebaliknya, goresan dan lubang-lubang yang jelas ditemukan pada permukaan sampel di CT, fenomena yang dapat dikaitkan dengan pembentukan BUE pada alat pemotong dan chip yang berkelok-kelok dengan CT dalam percobaan. Dalam UEVT, chip tidak lagi melilit benda kerja dan dapat dengan mudah rusak karena getaran alat pemotong di bidang dasar.
5. Kesimpulan
eksperimen memutar dari Inconel 718 telah dilakukan dengan menerapkan getaran elips ultrasonik di bidang dasar untuk alat pemotong. Efek pemotongan kecepatan pada gaya pemotongan dan pemotongan suhu di CT dan UEVT telah diteliti secara eksperimental. Efek getaran-mengurangi ultrasonik gaya pemotongan dan pemotongan suhu tidak terpengaruh oleh kecepatan potong yang relatif tinggi, bahkan ketika kecepatan potong melebihi max kecepatan getaran ultrasonik. Dalam kedua CT dan UEVT, kekasaran permukaan dalam arah pakan telah diukur, dan eksperimental kekasaran permukaan Ra dan R z di UEVT tampak lebih besar daripada yang di CT. Dengan pemeriksaan mikrograf sampel dalam UEVT, tanda getaran dibentuk sepanjang arah pemotongan, memiliki integritas permukaan yang baik. Sebaliknya, goresan dan lubang-lubang yang jelas ada pada permukaan sampel di CT.
